Режимно-наладочные испытания проводимые ООО ПРОМЭНЕРГОМОНТАЖ на вводимых в эксплуатацию объектах представляют собой комплекс технических работ, связанных с наладкой оборудования для получения проектного объема потребления топлива в режиме рабочих нагрузок, наладкой вспомогательного оборудования и средств автоматики.

Расчеты ООО «ПРОМЭНЕРГОМОНТАЖ»показывают, что в результате выполнения режимно-наладочных работ можно получить экономию топлива, достигающую 3-5%.

Пусконаладочные работы выполняются поэтапно в следующей последовательности:

• подготовительные работы: включают в себя комплектовку оборудования приборами, изучение технической документации, выполнение предварительных замеров и отборы проб
• приемка оборудования: проводится поузловая проверка качества монтажных работ
• пусковые работы: составляется график пусковых работ, различные инструкции для персонала, связанные с эксплуатацией, подготовка к пуску, составление перечня дефектов, которые были обнаружены в процессе пуска оборудования и коммуникаций; составление актов пуска оборудования
• наладка и комплексное опробование: технический отчет, наладка режимов и процессов, опробование оборудования под нагрузкой, разработка режимной карты, разработка акта о результатах, сдача оборудования в эксплуатацию

Для проведения режимно-наладочных испытаний создается программа проведения испытаний, устанавливающая цели, последовательность, объем, сроки и место проведения работ, которая затем согласуется в органах Ростехнадзора.

Рекомендуемая периодичность проведения режимно-наладочных испытаний —1 раз в 5 лет.

Пусконаладочные работы котельного оборудования (котельной) проводятся в соответствии с п. 2.4. ПТЭТЭ (Правил технической эксплуатации тепловых энергоустановок). Наладка системы водоподготовки и водно-химического режима котельной производится на основании п. 12 ПТЭТЭ (Правила технической эксплуатации тепловых энергоустановок). Наладка водоподготовительного оборудования и водно-химического режима котельной проводится не реже 1 раза в 3 года. Целью проведения наладки системы химводоподготовки (ХВП) является обеспечение надежной работы тепловых энергоустановок, трубопроводов и другого оборудования без повреждения и снижения экономичности, вызванных коррозией металла. Основное назначение режимно-наладочних испытаний:

• Выявление недостатков оборудования с последующим устранением
• Проверка рабочих характеристик отдельных узлов
• Оценка результатов мероприятий по усовершенствованию отдельных узлов котельного агрегата
• Выбор оптимальных режимов работы основного и вспомогательного котельного оборудования
• Выявление максимальной и минимальной нагрузок агрегата
• Выявление причин, снижающих экономичность котла
• Составление технического отчета и режимной карты
• Подготовка рекомендаций по дальнейшей эксплуатации

Проведение режимной наладки позволяет:

• выявить и устранить недостатки
• получить экономию топлива до 5%
• снизить объем токсичных выбросов
• оптимизировать работу котла (максимальный КПД)
• составить режимную карту
• получить необходимые экспериментальные данные
• выбирать эффективные режимы работы оборудования
• качественная настройка автоматики
• продлить срок службы оборудования
• повысить надежность

В процессе наладки используется самая современная измерительная аппаратура — датчики, расходомеры, контрольные манометры, высокоточные приборы для замеров температуры пара и питательной воды, горячего и холодного воздуха. Высокотехнологичные газоанализаторы определяют химический состав газов, замеряют давление и разряжение, коэффициент избытка воздуха, температуру. При помощи лазерного пирометра измеряется температура поверхности котельного агрегата с определением тепловых потерь через изоляцию. Наладка котлов осуществляется с испытаниями в двух классах точности. Класс точности I —к результатам испытаний предъявляются повышенные требования, коэффициент полезного действия агрегата определяется с точностью максимум до 1,5%. Испытания по классу II дают возможность определения КПД с точностью до 3,5%. По результатам проведения наладки автоматики безопасности котлов составляется технический отчет и карта параметров срабатывания автоматики безопасности. Комплексное опробование смонтированного котельного оборудования проводится на нагрузке и параметрах, предусмотренных паспортом/проектом или установленных заказчиком при нормальной/непрерывной работе котлоагрегата в течение 72 часов с одновременной или поочередной работой всех вспомогательных механизмов.